當今三大污染行業(yè)之一的電鍍廢水，關(guān)于其如何環(huán)保有效處理，達到安全排放一直是個難題，迪賽環(huán)保根據(jù)多年行業(yè)經(jīng)驗及實踐總結(jié)，下面從 電鍍廢水的來源和水質(zhì)、重金屬的處理方法及含氰廢水除氰方法等方面進行簡單分析。

電鍍是利用電化學的方法對金屬和非金屬表面進行裝飾，防護及獲取某些新性能的一種工藝過程。電鍍行業(yè)中，常用的鍍種有鍍鎳，鍍銅，鍍鉻，鍍鋅，鍍鎘，鍍鉛，鍍銀，鍍金，和鍍錫。在電鍍過程中，為了保證電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量，使金屬層具有平整光滑的良好外觀并與鍍件牢固結(jié)合，必須在鍍前把鍍件表面上的污物徹底清理干凈，并在鍍后把鍍件表面的附著液全部清洗干凈，活性金屬鍍層表面還要進行鈍化處理。為此，電鍍生產(chǎn)過程中必然產(chǎn)生大量廢水。

電鍍生產(chǎn)過程中的高用水量以及大量排放含有重金屬的污水，造成水體的污染，這些問題極大地制約了電鍍工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。電鍍企業(yè)在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量的生產(chǎn)廢水，主要是含有重金屬及氰化物等污染物，如果處理不當，會對環(huán)境產(chǎn)生較大危害。如何將電鍍廢水有效處理，做到達標，穩(wěn)定，安全排放一直是個難題，電鍍廢水因鍍種和工藝的不同，污染物的種類也不同，濃度差異也較大，因此電鍍廢水的成分也復雜，不僅含有大量的等重金屬離子，而且含有劇毒的。

1.電鎮(zhèn)廢水的來源和水質(zhì)

1.1電鍍廢水的來源

電鍍廢水的來源一般分為：鍍件酸洗廢水、鍍件清洗廢水、電鍍過程廢水、鍍后清洗鈍化廢水、其他廢水，包括沖刷車間地面，以及冷凝水和由于鍍槽滲漏或操作不當造成的跑、冒、滴、漏的各種槽液和排水;其中，鍍件清洗水占車間廢水排放量的80%以上，是電鍍廢水的主要來源。

1.2電鍍廢水的水質(zhì)

電鍍廢水的水質(zhì)，水量與電鍍生產(chǎn)的工藝條件，生產(chǎn)負荷，操作管理水平和用水方式等因素都有非常大的關(guān)系。電鍍廢水的水質(zhì)復雜，成分不易控制，其中含有的重金屬離子和氰化物的毒性較大，有些屬于致癌，致畸，致突變的劇毒物質(zhì)，對人類有極大的危害。

2.重金屬處理

電鍍廢水中的重金屬廢水主要來自于鍍件的鍍后清洗和鈍化清洗廢水，也有一些鍍液廢棄液。重金屬廢水的處理方法很多，常用的有以下幾類：

①沉淀法：即將可溶性的重金屬轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗芑螂y溶的重金屬化合物，從而將重金屬化合物從廢水中除去。

②濃縮法：即在不改變重金屬化學形態(tài)的情況下進行濃縮分離。

③生物法：即利用微生物的吸附性和富集消化作用除去廢水中的重金屬。

以上方法可根據(jù)生產(chǎn)單位的具體廢水的水質(zhì)和水量單獨或組合使用。

氫氧化物沉淀法是處理重金屬廢水的一種廣泛使用的方法，常用的藥劑有石灰，純堿，燒堿等堿性藥劑。選擇藥劑除了要考慮藥劑本身的可溶性，反應活性，成本，二次污染，是否方便使用等因素，還要考慮沉淀產(chǎn)物的形狀、可除性，沉淀數(shù)量及處理費用等因素。

3..含氰廢水的除了方法

含氰廢水主要產(chǎn)生于低氰鍍銅，廢水中主要含有劇毒的游離氰化物和氰化亞銅，該工藝所產(chǎn)生的含氰廢水的濃度可達到500mg/L。氰含量比較高的含氰廢水，首先考慮回收利用，氰含量較低的廢水進行堿性沉淀處理。

含氰廢水的處理方法有堿性氯化法、電解氧化法、酸亞特法等。

在除氰的反應過程中只對氧化反應的速度起重要的作用。在第一過程中，當PH值大于10時，完成第一過程的時間只需五分鐘;當值小于8.5時，會有劇毒的氰氣產(chǎn)生;在第二過程中，即完全氧化過程則恰恰相反，PH值小于1的廢水除氰反應速度較快。PH值4.5 ~ 8.5 時，需要15舊11左右，PH值8.5 ~ 9.0時，需要30min左右， PH值=12時,反應趨于停止。

在實際除氰處理過程中，我們采取分兩個階段調(diào)整值。即第一階段加入堿性藥劑，調(diào)整廢水的PH值大于 10，在此條件下加入次氯酸鈉氧化劑進行氧化除氰;第二階段加酸，在PH值降至7.5 ~ 8.0時加次氯酸鈉氧化劑繼續(xù)進行氧化，直至氰化物完全氧化除去。

4.電鍍廢水的處理工藝

電鍍廢水收集后，利用重金屬離子在堿性條件下形成難溶的氫氧化物的原理，首先在調(diào)節(jié)池中加人堿性藥劑中和酸性物質(zhì)，調(diào)整廢水的PH值為8.5左右，使用攪拌機充分攪拌以加強反應進度，使之充分反應產(chǎn)生沉淀的氫氧化物，上清液經(jīng)過溢流槽進人破氰池，進行破氰處理。為了增大沉淀面積，在沉淀池增設60°蜂窩斜管，斜管長為1.2m左右，斜管上層水深為0.5 ~ 0.8m，濾清水進人澄清池。處理后的水經(jīng)澄清池進一步沉淀，可達到排放標準的要求。同時，我們又積極改進電鍍工藝，改造車間設備和鍍槽，使處理后的上清水循環(huán)到鍍前處理工序中的酸洗沖洗和鍍后的附著液沖洗處理工藝，從而節(jié)約水資源，在電鍍工藝中實現(xiàn)電鍍廢水的零排放。

使用該方案處理電鍍廢水，具有以下優(yōu)點：投資少，工程合理布局，工藝先進成熟，廢水處理成本低，處理后的上清水可以循環(huán)復用，節(jié)約水資源又減少污染。

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