首先我們來了解一下熱浸鍍工藝鋅渣產生的原因：

鋅渣主要是鋅和鐵反應以后的化合物，其成分主要是鐵-鋅合金層相，鋅渣含鐵量約在3-6%，含鋅量約在93~97%，而通常鋅渣量約占整個鋅耗的25%。那么鐵是怎樣被帶入鋅液中去余鋅反應形成鋅渣的呢？

究其原因，主要是：在熱浸鍍鋅工藝的鍍前處理中，因水清洗不徹底而粘附在工件表面的二價鐵鹽，在鍍鋅溫度下，工件、鐵質鋅鍋和鍍鋅用工具等鐵質材料受到鋅液的溶解。鐵、鋅原子的互相擴散而生成了鐵-鋅合金，其中鐵-鋅合金相結晶因受到震動或鋅液的波動從鐵基上脫落下來而沉入鍍鋅鍋底部，逐漸沉積起來變形成了鋅渣。

降低熱浸鍍鋅工藝鋅渣的措施：

根據上述鋅渣形成原因分析，降低鋅渣的生成應從以下幾個方面著手：

第一，   酸洗后的工件及時進入含有ZnCl2+NH4Cl+添加劑的溶劑中，浸泡30s。溶劑應定期進行清除雜質處理，一般采用雙氧水中和，然后沉淀過濾處理。

第二，   酸洗好后的工件應經兩級流動清水池清洗和表面潔凈處理，待工件酸洗時，不應造成過酸洗的現象。

第三，   經浸涂好溶劑的工件應技術安排浸鍍，防止工件返銹。

第四，   鋅鍋盡量采用低碳低硅材料制作。適當加大鋅鍋內角半徑和焊接后進行退火處理，消除鋅鍋的內應力和減少鋅液中對鍍鋅鍋有腐蝕影響的元素。鋅鍋最好在一定溫度下連續使用，避免溫度忽高忽低引起熱脹冷縮。浸沒于鋅液中的鍍具應采用低硅低碳材料制作，而且鍍具要求簡便、細小。

第五，   在熱浸鍍工藝時，正確控制鋅液溫度，一般不要超出435~445°C這一范圍，并且加熱均勻，避免鋅鍋局部過熱現象發生，正確控制工件的浸鋅時間，使鐵-鋅合金層達到規定的要求。 

文章來源：《實用電鍍技術》化學工業出版社

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